نخوه تولیذ آب معدنی

مختصری از محصولات توان صنعت

دستگاه پرکن و در بند روتاری مخصوص مواد اسیدی و خورنده

دستگاه پرکن و در بند روتاری مخصوص مواد اسیدی و خورنده

برای مشاهده اطلاعات و فیلم مربوط به دستگاه پرکن و در بند روتاری مخصوص مواد اسیدی و خورنده اینجا کلیک نمائید.

پرکن دبه و سطل ماست

پرکن دبه و سطل ماست

برای مشاهده اطلاعات و فیلم مربوط به پرکن دبه و سطل ماست اینجا کلیک نمائید.

photo_2015-07-04_14-23-54مختصری درباره ما : توان صنعت در سال 1371 فعالیت خود را در زمینه طراحی و ساخت ماشین آلات بسته بندی و فیلر مایعات آغاز نمود و سپس با سرمایه گذاری مناسب اقدام به خرید برخی از ماشین های NC و CNC با تکنولوژی پیشرفته از کشورهای اروپایی نمود .توان صنعت به عنوان تولید کننده فیلرهای مایعات با اخذ پروانه بهره برداری از سال 1378 با توان تولید 85 دستگاه در سال و ثبت گواهی نامه iso 9001 , ce  به عنوان تولیدکننده فیلر مایعات شروع به فعالیت نمود و… برای خواندن ادامه مطلب اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده محصولات ماشین سازی توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده کانال ویدئویی و آشانایی با نحوه کار دستگاهها اینجا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت آپارات اینجــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

پرکن آب معدنی

پرکن مایعات 16نازله

دستگاه پرکن مایعات

در  دستگاه پرکن مایعات ،بطری گذاری با دست انجام میگیرد و دیگر عملیات های پرکردن ، درب گذاری ، درب بستن و انتقال بطری از دستگاه برروی نوار به صورت تمام اتومات میباشد.

مشاهده آنلاین کاتالوگ

[videojs height=”320″ crop=”true” controls=”true” mp4=”http://hw14.asset.aparat.com/aparat-video/9de7fbccf8d8be3bec6848c384a050b43289610-360p__32419.mp4″  poster=”https://tavansanat.ir/wp-content/uploads/2015/10/video_img.jpg”]

متاسفانه فیلم دستگاه فاقد دنده بیرون انداز می باشد .تنظیم دستگاه برای پر کردن بطری های 250 cc  تا 3 لیتر از طریق ولم اینورتور میباشد و نیازی به تعویض هیچ یک از قطعات نیست.

  • امکانات : پرکن ، دربگذار ، دربند ، متصل به نوار ، CIP و اینورتور
  • تعداد نازل در دستگاه پرکن مایعات : 16 – قابل سفارش از 3 تا 24 نازله
  • نوع نازل : وکیوم استیل 316 اروپایی
  • تعداد دربندی : 8 هد
  • نوع هد دربندی : تحت فشار کنترل از طریق تایمر
  • سیستم کنترل دستگاه پرکن :پنل تابلو برق
  • لوازم پنومات : MLC – Midman
  • لوازم برقی :LG

برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینجا کلیک نمائید.

 

پرکن دستی پیستونی

دستگاه پرکن دستی مخصوص مایعات غلیظ

دستگاه پرکن رومیزی مخصوص مایعات غلیظ تک سیلندر می باشد.
موارد استفاده این دستگاه : عسل ، مربا ، شربت غلیظ ، شیره ، سس ، تولیدی های کوچک و … می باشد.

دستگاه-پرکن-دستی-مخصوص-مایعات-غلیظ

نحوه کار با دستگاه بسیار ساده می باشد:
پس از قرار دادن ظرف زیر نازل و استارت مراحل پرکنی و تغذیه مجدد سیلندر انجام خواهد شد،تنظیم سیلندر از طریق ولم از 50 تا 950 گرم می باشد.

برای مشاهده کامل اطلاعات این محصول اینجا کلیک نمائید.

photo_2015-07-04_14-23-54توان صنعت در سال 1371 فعالیت خود را در زمینه طراحی و ساخت ماشین آلات به عنوان تولید کننده فیلرهای مایعات با اخذ پروانه بهره برداری از سال 1378 و ثبت گواهی نامه ISO 9001 , CE شروع به فعالیت نمود،احداث کارخانه با بیش از 3500 مترمربع زیربنا در زمینی به وسعت بیش از 5000 مترمربع در شهر مشهد و بکارگیری نیروی انسانی متخصص و کارا در واحدهای مختلف فنی و مهندسی ، طراحی ، تولید ، مونتاژ ، R&D ، کنترل کیفی ، بازرگانی و … ضمن ارج نهادن به خلاقیت ها و نوآوری توانست خانواده بزرگ توان صنعت را  در راه تبدیل شدن به یکی از قطب های منطقه گرد هم آورد.برای خواندن ادامه مطلب اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده محصولات ماشین سازی توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده کانال ویدئویی ماشین سازی توان صنعت و آشانایی با دستگاهها اینجا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال رسمی ماشین سازی توان صنعت در تلگرام اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در اینستاگرام اینجـا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در گــوگل پـلاس اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت آپارات اینجــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

مختصری از محصولات ماشین سازی توان صنعت

دستگاه پرکن مایعات منو بلوک

پرکن ماست دبه ای

،موارد استفاده :پرکن دوغ-پرکن آب معدنی-پرکن ضدیخپرکن گلابپرکن آب لیموپرکن آبمیوهپرکن تینرپرکن مواد آتش زاپرکن شیشه شویی-پرکن بطری پت. در دستگاه پرکن مایعات ،بطری گذاری با دست انجام میگیرد و دیگر عملیات های پرکردن ، درب گذاری ، درب بستن و انتقال بطری از دستگاه برروی نوار به صورت تمام اتومات میباشد.

برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینجـــا کلیک نمائید.

شیرینگ پک تونلی تمام اتوماتیک

این دستگاه جهت بسته ­بندی و کشیدن شیرینک و سلفون به دور محصول جهت محافظت به کار می­رود.

 شیرینگ پک تونلی تمام اتوماتیک

برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینجـــا کلیک نمائید.

تری بلوک بطری PET (شستشو ، پرکن ، دربگذار و دربند تمام اتومات)

تری بلوک

دستگاه تری بلوک بطری های pet جهت بسته بندی مایعات آشامیدنی بدون گاز مجهز به بطری شویی سه مرحله ای 12 نازل پرکن خشاب و مخزن دربگذار با ظرفیت 3000 درب و شش هد دربندی سرعت دستگاه تری بلوک FTB12 حد اکثر 3800 بطری در ساعت می باشد که این سرعت بسته به حجم بطری و ظرفیت تولید از طریق ولم نصب شده روی پنل برق دستگاه به راحتی قابل تنظیم می باشد .گرچه سرعت 3800 بطری نیازی به ماشین آلات ردیفکن بطری نمی باشد اما دستگاه تری بلوک مجهز به ایرکانوایر بوده و اتصال به ماشین آلاتی همچون بلوملدینگ و ردیفکن بطری امکانپذیر می باشد.طراحی متفاوت این دستگاه علاوه برحفظ کیفیت و کارایی تاثیر بسیار بالایی در کاهش هزینه ها داشته و قیمت بسیار مناسب دستگاه بسته به حجم تولید کارخانه یکی از مزایای برتر این تری بلوک می باشد .شستشوی بطری ها در این دستگاه توسط 3 نازله مجزا انجام میشود هر نازل مجهز به سنسور می باشد که در صورت قرارندادن بطری در ایرکانوایر شیر نازل آب پاش جهت صرفه جویی اب باز نخواهد شد .با سینک قرار داده شده در زیر نازلهای اب پاش اب داخل بطری های شسته شده از لوله فاظلاب دستگاه خارج می شود و بعد از فیلتر مجدد قابل استفاده خواهد بود .در صورت قرار ندادن بطری در ایرکانوایر تری بلوک ’ دستگاه پس از 10 دقیقه بصورت اتومات خاموش خواهد شد و این زمان از طریق نمایشگر HMI قابل تنظیم می باشد .

برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینجـــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

 

ماشین سازی توان صنعت

دستگاه پرکن ماست، خامه، شیر و پرکن خطی

ماشین سازی توان صنعت www.Tavansanat.ir

www.Tavansanat.ir

دستگاه پرکن لیوانی خطی مخصوص ظروف لیوانی مدل : FLP4

قابلیت ها :

پرکن ماست – پرکن شیر – پرکن ماست موسیر – پرکن خشکبار – بسته بندی لبنیات
خشاب لیوان گذار با ظرفیت 350 لیوان و قابلیت وکیوم لیوان ها جهت بارگذاری داخل قالب دستگاه .
دارای سنسور شناسایی لیوان بعد از خشاب لیوان گذار جهت پرکردن .
چهار عدد نازل فیلتر دار متصل به مخزن ، جهت CIP با کیفیت بهتر و بدون آلودگی .
خشاب فویل گذار از نوع وکیوم با مصرف باد کم ، ظرفیت خشابها 1.5 کیلوگرم فویل آلومینیومی .
هر خشاب فویل گذار مجهز به سنسور جهت تعیین اتمام فویل و دستور خاموش شدن دستگاه و بارگذاری مجدد فویل .
پرس فویل ( سیلکن ) با المنت های 1000 watt هر سیلکن مجهز به ترموکوپل مجزا جهت تنظیم دقیق دما از طریق      ترموستات .
سیستم مکانیکی انتقال ظروف روی نوار نقاله 2 متری جهت نصب GET Printer .
سیستم CIP جهت شستشوی تمام اتومات مسیرهای درگیر با مواد لبنی .
سیستم مدیریت دستگاه توسط PLC مجهز به نمایشگر HMI از نوع Touch با مدیریت محتوا به زبانهای فارسی ، عربی و English

 برای مشاهده توضیحات کامل این دستگاه اینجــا کلیک نمایید.
ویدئو دستگاه پرکن لیوانی خطی (پرکن ماست – پرکن خامه – پرکن خشکبار و …)

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

[videojs height=”320″ crop=”true” controls=”true” mp4=”https://tavansanat.ir/wp-content/uploads/2015/05/12674323f78ebdb9433670c2276289c02070316-272p.mp4″ poster=”https://tavansanat.ir/wp-content/uploads/2015/12/Untitled-2.jpg”]

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

شیرینگ پک تونلی تمام اتوماتیک

این دستگاه جهت بسته ­بندی و کشیدن شیرینک و سلفون به دور محصول جهت محافظت به کار می­رود.

800x800-SPA400برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینـــجا کلیک نمائید.

برای دانلود فیلم نحوه کارکرد دستگاه بلوک بطری ئPET اینجــا کلیلک نمائید.

[videojs height=”320″ crop=”true” controls=”true” mp4=”http://hw4.asset.aparat.com/aparat-video/a61924e72171122d7edaf2de22a909073410738-360p__64071.mp4″ poster=”https://tavansanat.ir/wp-content/uploads/2015/12/1111.jpg”]

photo_2015-07-04_14-23-54مختصری درباره ما : توان صنعت در سال 1371 فعالیت خود را در زمینه طراحی و ساخت ماشین آلات بسته بندی و فیلر مایعات آغاز نمود و سپس با سرمایه گذاری مناسب اقدام به خرید برخی از ماشین های NC و CNC با تکنولوژی پیشرفته از کشورهای اروپایی نمود .توان صنعت به عنوان تولید کننده فیلرهای مایعات با اخذ پروانه بهره برداری از سال 1378 با توان تولید 85 دستگاه در سال و ثبت گواهی نامه iso 9001 , ce  به عنوان تولیدکننده فیلر مایعات شروع به فعالیت نمود و… برای خواندن ادامه مطلب اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده محصولات ماشین سازی توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده کانال ویدئویی ماشین سازی توان صنعت و آشانایی با نحوه کار دستگاهها اینجا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال رسمی ماشین سازی توان صنعت در تلگرام اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در اینستاگرام اینجـا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در گــوگل پـلاس اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت آپارات اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه ماشین سازی توان صنعت در فیسبوک اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه رسمی ماشین سازی توان صنعت در توییتر اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت یوتیوب اینجــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

تری بلوک بطری PET (شستشو ، پرکن ، دربگذار و دربند تمام اتومات)

دستگاه تری بلوک بطری های pet جهت بسته بندی مایعات آشامیدنی بدون گاز مجهز به بطری شویی سه مرحله ای 12 نازل پرکن خشاب و مخزن دربگذار با ظرفیت 3000 درب و شش هد دربندی ،سرعت دستگاه تری بلوک FTB12 حد اکثر 3800 بطری در ساعت می باشد که این سرعت بسته به حجم بطری و ظرفیت تولید از طریق ولم نصب شده روی پنل برق دستگاه به راحتی قابل تنظیم می باشد .

برای مشاهده سایر امکانات این دستگاه اینـــجا کلیک نمائید.

برای دانلود فیلم نحوه کارکرد دستگاه بلوک بطری ئPET اینجــا کلیلک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

منوبلوک

تری بلوک چیست؟ (فیلم)

پرکن تری بلوک ۳ نازله توان صنعت

برای دیدن فیلم تری بلوک 3 نازله توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای دیدن مشخصات دستگاه تری بلوک بطری PET اینجــا کلیلک نمائید.

#gallery-1 { margin: auto; } #gallery-1 .gallery-item { float: right; margin-top: 10px; text-align: center; width: 33%; } #gallery-1 img { border: 2px solid #cfcfcf; } #gallery-1 .gallery-caption { margin-left: 0; } /* see gallery_shortcode() in wp-includes/media.php */

 

 

دستگاه پرکن و دربند بطری شیشه 250cc با درب تشتکی

photo_2015-12-07_12-14-07دستگاه پرکن و دربند بطری شیشه 250cc با درب تشتکی

دستگاه فوق مجهز به 8 نازل پنوماتیک از نوع سقلی می باشد و پرشدن بطری ها طی 2 مرحله انجام  می شود این نازلها طبق سفارش مشتری از طریق اتصالات تمام استیل یا شیلنگ مواد غذایی به مخزن  قابل اتصال می باشد.

 

#gallery-2 { margin: auto; } #gallery-2 .gallery-item { float: right; margin-top: 10px; text-align: center; width: 33%; } #gallery-2 img { border: 2px solid #cfcfcf; } #gallery-2 .gallery-caption { margin-left: 0; } /* see gallery_shortcode() in wp-includes/media.php */

بالا بر این دستگاه از تکنولوژی جدید جاذبه مغناطیسی بهره می برد این بالابر مخصوص دربهای فلز بوده و برای دربهای پلاستیکی کاربردی نمی باشد دستگاه فوق برای اولین بار در صنعت بسته بندی توسط پرسنل ماشین سازی توان صنعت طراحی گردیده که در زمینه دربهای فلزی بسیار کاربردی می باشد.

photo_2015-12-07_12-14-354 هد دربندی دربهای تشتکی را طی یک مرحله پرس می کند

( برای کسب اطلاعات کامل از این دستگاه اینجا کلیک کنید )

ماشین آلات پرکن و در بندی ظروف شیشه ای

برخی ماشین آلات پرکن و دربندی مخصوص ظروف شیشه با درب فلزی که توسط پرسنل توان صنعت طراحی گردیده و درحال ساخت و مونتاژ می باشد،ماشین پرکن 4 نازل ظروف شیشه با دهانه 75mm مخصوص مایعات غلیظ که نازلهای پنوماتیک از طریق سیلندر تغذیه می شود این طراحی در صنایع غذایی جهت پرکردن عسل ، سس مایونز ، شیره خرما و… کاربردی می باشد.

مخزن بالابر دستگاه با ظرفیت 500 درب فلزی

مخزن بالابر دستگاه با ظرفیت 500 درب فلزی

photo_2015-12-07_11-45-00 photo_2015-12-07_11-45-12

ماشین پرکن 4 نازل ظروف شیشه با دهانه 75mm

                                               ماشین پرکن 4 نازل ظروف شیشه با دهانه 75mm

photo_2015-07-04_14-23-54مختصری درباره ما : توان صنعت در سال 1371 فعالیت خود را در زمینه طراحی و ساخت ماشین آلات بسته بندی و فیلر مایعات آغاز نمود و سپس با سرمایه گذاری مناسب اقدام به خرید برخی از ماشین های NC و CNC با تکنولوژی پیشرفته از کشورهای اروپایی نمود .توان صنعت به عنوان تولید کننده فیلرهای مایعات با اخذ پروانه بهره برداری از سال 1378 با توان تولید 85 دستگاه در سال و ثبت گواهی نامه iso 9001 , ce  به عنوان تولیدکننده فیلر مایعات شروع به فعالیت نمود و… برای خواندن ادامه مطلب اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده محصولات ماشین سازی توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده کانال ویدئویی ماشین سازی توان صنعت و آشانایی با نحوه کار دستگاهها اینجا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال رسمی ماشین سازی توان صنعت در تلگرام اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در اینستاگرام اینجـا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در گــوگل پـلاس اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت آپارات اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه ماشین سازی توان صنعت در فیسبوک اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه رسمی ماشین سازی توان صنعت در توییتر اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت یوتیوب اینجــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

بطری شوی توان صنعت

ماشین آلات شستشو دهنده و بطری شوی

شستشوی گالن آب-دستگاه شستشوی گالن آب معدنی-دستگاه گالن شویی-بطری شوی

 

  • در بطری شوی 20 لیتری آب بطرى گذارى با دست صورت مى گیرد و دیگر عملیات شستشو ٬ چرخش بطرى
    ٬ ردیفکردن از دستگاه بر روى نوار بصورت تمام اتومات مى باشد .
  • تنظیم دستگاه بطری شوی 20 لیتری آب براى شستشوى انواع بطرى ها در ابعاد و اشکال متفاوت نیازى به تعویض هیچ یک از قطعات نیست .
  • شستشوی انواع بطری PET از 10 تا 25 لیتری در اشکل متفاوت یکى دیگر از مزایاى این دستگاه مى باشد
  • امکان اتصال مستقیم به پرکن / ریل های زمینی و ماشین آلات وابسته
  • تمامى قسمتهاى درگیردر دستگاه بطری شوی 20 لیتری آب با مواد از جنس استیل 304 مى باشد
  • نصب ، راه اندازی و یک روز آموزش در محل کارخانه رایگان میباشد.

 

#gallery-3 { margin: auto; } #gallery-3 .gallery-item { float: right; margin-top: 10px; text-align: center; width: 33%; } #gallery-3 img { border: 2px solid #cfcfcf; } #gallery-3 .gallery-caption { margin-left: 0; } /* see gallery_shortcode() in wp-includes/media.php */

برای مشاهده خط کامل پرکنی و در بَندی گالن آب آشامیدنی اینجـا کلیک نمائید.

نازل دستگاه پرکن

نازل دستگاه پرکن

پرکن گالن

پرکن سس توان صنعت

دستگاه پرکن مایعات چیست؟

دستگاه پرکن مایعات جهت پرکردن انواع مایعات رقیق در ظروف مختلف به کار می رود. تعریف کلی مایعات رقیق مایعاتی میباشند که حداکثر ویسکوزیته آنها کمتر از ویسکوزیته روغن زیتون است.از این نوع  پرکن می توان برای پرکردن آب معدنی، دوغ،نوشیدنی های طمع دار، مایعات شیمیایی، غذایی، دارویی می توان اشاره کرد.ماشین می تواند به درخواست مشتری تک نازله، دو نازله، چهار نازله و شش نازله و غیره…. می باشد.نسبت به ظرف مشتری و ظرفیت مورد نیاز مشتری ماشینهای متفاوتی قابل ساخت است.این نوع ماشینها در پنج دسته کلی ثقلی ،سیلندر و پیستونی ،واکیوم،پیمانه ای و پمپ پریستالتیک توسط شرکت توان صنعت ساخت و تولید میشوند و در هر مورد بسته به نوع مواد ،ظرف ،حجم تزریق و دقت نوع پرکن متفاوت بوده و تعیین دقیق نوع پرکن نیاز به مشاوره با کارشناسان این شرکت دارد.

600x450-02-FRM18-

شماره تماس جهت مشاوره 09152000058

توان صنعت در دنیای مجازی

social-media-icon-signs-hd-wallpapers

آدرس اینستاگرام ماشین سازی توان صنعت

latesthttp://instagram.com/tavansanat.ir

آدرس کانال تلگرام توان صنعت8v1sxng69irhzw8xdsh1https://telegram.me/tavansanat

 برخی از تصاویر محیط کاری ماشین سازی توان صنعت که شامل : دفتر ماشین سازی توان صنعت – سالن تولید ماشین سازی توان صنعت و چگونگی تولید محصولات در قسمت تولیدی ماشین سازی توان صنعت می باشد.

photo_2015-07-04_14-23-54مختصری درباره ما : توان صنعت در سال 1371 فعالیت خود را در زمینه طراحی و ساخت ماشین آلات بسته بندی و فیلر مایعات آغاز نمود و سپس با سرمایه گذاری مناسب اقدام به خرید برخی از ماشین های NC و CNC با تکنولوژی پیشرفته از کشورهای اروپایی نمود .توان صنعت به عنوان تولید کننده فیلرهای مایعات با اخذ پروانه بهره برداری از سال 1378 با توان تولید 85 دستگاه در سال و ثبت گواهی نامه iso 9001 , ce  به عنوان تولیدکننده فیلر مایعات شروع به فعالیت نمود و… برای خواندن ادامه مطلب اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده محصولات ماشین سازی توان صنعت اینجــا کلیک نمائید.

برای مشاهده کانال ویدئویی ماشین سازی توان صنعت و آشانایی با نحوه کار دستگاهها اینجا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال رسمی ماشین سازی توان صنعت در تلگرام اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در اینستاگرام اینجـا کلیک نمائید.

برای پیوستن به ماشین سازی توان صنعت در گــوگل پـلاس اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت آپارات اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه ماشین سازی توان صنعت در فیسبوک اینجـــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به صفحه رسمی ماشین سازی توان صنعت در توییتر اینجــا کلیک نمائید.

برای پیوستن به کانال ویدئویی ما در سایت یوتیوب اینجــا کلیک نمائید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با شماره 09152000058 تماس حاصل فرمائید.

 ( کلیه حقوق مادی و معنوی وب سایت متعلق ماشین سازی توان صنعت می باشد )

 

 

 

فرآوری و تولید شیر

تولید شیر

شير محصولي است كه از دوشيدن كامل و بلا انقطاع يك پستاندار بدست مي آيد و بايد كاملا بهداشتي جمع آوري شده، سالم و عاري از كلستروم (آغوز يا ماك)  باشد.به عبارت ديگر، شير محصولي است كه از غدد پستاني تمام پستانداران ترشح مي شود و در اثر يك يا چند مرتبه دوشيدن جمع آوري مي شود. دراينجا منظور از شير، شير گاو است .عمل شیر دوشی در دامداری های کوچک با دست و در دامداری های بزرگ با دستگاه شیردوشی انجام می شود.

پس از انتقال شیر به مراکز جمع آوری ، آزمایش هایی بر روی شیر خام صورت می گیرد که بعد از تأیید سلامت به کارخانه حمل می شود. انتقال شیر به کارخانه های تولیدی در دمای پایین از رشد میکرو ارگانیسم ها و بالا رفتن بار میکروبی شیر جلوگیری می کند و در نتیجه به حفظ سلامت شیر کمک می کند.

مراحل تحويل شير در کارخانه

در کارخانه تانكر حاوي شير روي سکو رفته و ابتدا به وسیله سطل های شماره گذاری شده و توسط هم زن های دستی برای یکنواخت شدن دانسیته و چربی نمونه برداری شده که این  نمونه از نظر وجود یا عدم وجود آنتی بیوتیک ، دانسیته، میزان چربی ، تعداد سلول های سوماتیک و انواع تقلبات آزمایش و در صورت تأیید مسئول آزمایشگاه توسط پمپ تخلیه می شود و توسط فلومتر هایی مقدار شیر ورودی اندازه گیری می شود. آزمایشات میکروبی نیز در مراحل بعدی انجام و در سوابق مراکز جمع آوری شیر ثبت می شود.خوب است بدانید میزان بار میکروبی شیر خام به همراه میزان دانسیته آن یکی از معیارهای قیمت گذاری بر روی شیرهاست. در اولین مرحله بعد از تخليه ، شير از صافي هايي از جنس استيل و مشبك عبور که اجسام درشت و مواد خارجي از آن جدا می شود. پس از این مرحله شیر توسط پری کولر تا دمای 4 درجه سانتیگراد سرد شده و در مخازن نگهداری شیر خام که از جنس استیل می باشند ذخیره می شود.

مراکز جمع آوری شیر:

مراکز جمع آوری شیر به منظور گردآوری شیر دامداران کوچک در روستا ها تاسیس شده اند.در این مراکز با تجهیزات مختلف شیر دریافتی از نظر کیفی آزمایش می شود و بعد از دریافت آن در یخچالهای بزرگ برای خنک کردن قبل از ارسال به کارخانه نگهداری می شوند.یک مرکز جمع آوری ده ها روستا را تحت پوشش خود دارد.

شیر در کارخانه :

جداسازی شیر:سپراتور وسیله ای است برای تفکیک شیر تازه به شیر اسکیم ( شیر بدون چربی ) و خامه.

شیر اسکیم از جدا سازی کل چربی از شیر تازه ساخته می شود. باقی مانده مخلوط که کل چربی است خامه نام دارد.

استاندارد کردن شیر:

شیر پس از عبور از سپراتور، بر حسب میزان چربی مورد نیاز استاندارد می شود.

برای تولید هر نوع شیر با درصد چربی متفاوت ، یک مقدار مشخصی خامه به شیر اسکیم برگشت داده می شود.

شیر با درصد چربی های متفاوتی در بازار موجود است، مانند شیر هموژنیزه (۲۵/۳٪ چربی)

شیر ۲٪ ،۱٪ و اسکیم (صفر درصد چربی ).


هموژن کردن شیر :

پس از استاندارد کردن شیر ، باید هموژن شود. بدون عمل هموژن کردن ، چربی شیر جدا و به سطح آن بالا می رود.

چربی شیر چیزی است که به شیر طعم خامه ای می دهد.

هموژنیزاسیون باعث یکنواخت شدن چربی شیر می شود و بافت خامه ای و طعم یکسانی می یابد.

دردستگاه هموژن کردن ، سلولهای چربی شیر پس از عبور از سوراخهای بسیار ریز ، به اجزای کوچکتر شکسته می شوند( یک هشتم اندازه قبل ).

پروتئین های موجود در شیر به اطراف این اجزای کوچک می چسبند و از اتصال مجدد آنها بهم جلوگیری می کنند.

لذا سلولهای شیر همیشه در شیر معلق می مانند و بهم متصل نمی شوند.

پاستوریزه کردن:

پاستوریزه کردن ، فرایندی است که شیر را خالص می کند و باعث دوام و تازگی آن می شود.

در عمل پاستوریزه کردن، شیر ابتدا به دمای ۷۲ درجه سانتی گراد و در مدت ۱۶ ثانیه گرم می شود و سپس به دمای ۴ درجه سانتی گراد بسرعت سرد می شود.

این عمل باعث از بین رفتن باکتری های موجود در شیر طبیعی می شود. عمل پاستوریزاسیون از نام دانشمند معروف فرانسوی ،لوی پاستور گرفته شده است. وی برای اولین بار پاستوریزاسیون را برای از بین بردن باکتری ها در شیر استفاده کرد.


افزودن ویتامینها:

قبل از عمل هموژنیزاسیون ، ویتامین دی به کل شیر اضافه می گردد.

ترکیب ویتامین دی و کلسیم باعث تقویت استخوانها می شود. ترکیب ویتامیتن دی و کلسیم اثر هم افزایی دارند و ارزش غذایی ترکیب آنها بیشتر از موقعی است که بطور جداگانه مصرف می شوند.

در این مرحله افزودنی های دیگر نیز جهت طعم دادن به شیر قابل افزودن می باشد.

بسته بندی:

شیر اکنون برای بسته بندی آماده است. شیر به دستگاه پرکن اتوماتیک پمپ مشیود و سپس از طریق این دستگاه بدون حضور دست انسان بطور اتوماتیک در بسته بندی ها ی مختلف وارد می شود.این عمل باعث دور ماندن باکتری ها از شیر میشود.

در طول نگهداری بسته در کارخانه در سرد خانه در دمای ۱ تا ۲ درجه سانتی گراد نگهداریمی شوند.این عمل باعث جلوگیری از رشد باکتری ها و سالم ماندن شیر می شود.

 

در فروشگاه:

شیر برای عرضه به مشتریان به فروشگاه ها، رستورانها و … بوسیله کامیونهای سردخانه ای در دمای ۱ تا ۴ درجه سانتی گراد حمل می شود. فروشگاه ها نیز پس از دریافت شیر ، آنها را در محل سرد یا یخچال قرار می دهند.

شير، صرفنظر از منبع توليد، بسته به نسبت اجزاي متشكله از جمله چربي و روشهاي مختلف فرآوري انواع متفاوتي دارد. پيشرفت هاي تكنولوژيك موجب شده است كه انواع بيشماري از شير و تركيبات آن از شير خام گرفته تا شير پاستوريزه، شير استريليزه، شير خشك و … با مقادير متفاوتي از رطوبت، چربي و پروتئين و يا ساير ريزمغذي ها در بازارهاي جهاني يافت شود.

شير كم چرب، شير معمولي و شير پر چرب

تغيير در نسبت درصد اجزاي متشكله شير آن را براي برطرف كردن نيازهاي تغذيه اي افراد خاص مناسب ساخته است. امروزه شير با نسبت درصدهاي متفاوت چربي از صفر تا چربي موجود در شير كامل توليد مي شود. مقدار چربي شير استاندارد يا شير معمولي در ايران 5/2% است. شير كم چرب حدود 5/1% و شير پرچرب يا شـيـر كـامـل حــدود 5/3% چربي دارد. چربي شير حاوي ويتامين هاي محلول در چربي مثل ويتامين A، كلسترول و اسيدهاي چرب اشباع است. بنابراين مصرف شير كم چرب خصوصا براي افراد مبتلا به بيماري هاي قلبي و عروقي، ديابت و افراد چاق به جاي شير معمولي توصيه مي شود. ويتامين A موجود در چربي شير به رشد كودكان كمك مي كند.

شير كم لاكتوز

حساسيت به قند شير (لاكنوز) به طور طبيعي در برخي از بزرگسالان وجود دارد. اين حساسيت در اثر عدم ترشح آنزيم لاكتاز در روده انسان به وجود مي آيد. عدم تحمل لاكتوز يا حساسيت به قند شير در اثر عدم هضم لاكتوز و باقيماندن آن در دستگاه گوارش و سپس تخمير توسط باكتري هاي روده بزرگ موجب توليد گاز و اسيد در لوله گوارش و بروز عوارض گوارشي مانند دل درد و تهوع مي شود.اگر فردي دچار اين عارضه است مي تواند از ساير فرآورده هاي لبني مثل ماست استفاده كند همچنين اگر شير،روزانه و به تدريج مصرف شود دستگاه گوارش آنزيم لاكتاز را توليد كرده و نسبت به شير تحمل ايجاد خواهد شد.امروزه با تغيير در فرمولاسيون شير توليد شير كم لاكتوز و ياحتي بدون لاكتوز ميسر شده است. شير كم لاكتوز به راحتي قابل هضم است و براي تمام افراد جامعه مناسب است. در اين فرآورده قنــد لاكتــوز بــه قندهاي ساده تر تبديل شده است و به همين دليل داراي طعم شيرين است.

شير غني شده

غني سازي شير عبارت است از افزودن يك يا چند ريزمغذي به شير كه با هدف مغذي كردن آن براي مصرف توسط گروه‌هاي خاص كه در معرض كمبود ريزمغذي ها قرار دارند انجام مي‌شود.غني سازي شير با ويتامين هاي A و D، ويتامين هاي گروه B و يا املاح مثل كلسيم و فسفر انجام مي شود. در كشور ما غني سازي شير با ويتامين D انجام شده است. با مصرف يك ليوان شير غني شده با ويتامين D 30-25%  نياز روزانه افراد به اين ويتامين برآورده مي‌شود.

گروه ماشین سازی توان صنعت مشهد

تولید روغن هسته انگور | فرايند روغن کشي و تصفيه روغن

تولید روغن هسته انگور

روغن هسته انگور یکی از روغم های بسیار مفید می باشد بدین ترتیب که این روغن فاقد سدیم و کلسترول بوده و میزان اسیدهای چرب غیر اشباع آن تا ۹۰ درصد می‌رسد. خاصیت آنتی اکسیدانی عصاره انگور ۵۰ برابر بیشتر از ویتامین E و ۲۰ برابر بیشتر از ویتامین C است .

  در آثاری كه از قرون گذشته به جای مانده و به دست ما رسيده است معلوم مى شود طرفداران كتب بقراط كه چند صد سال پيش از ظهور مسيح زندگانى مى كردند از انگور برای معالجه امراضاستفاده می نمودند. انگور ميوه‌اي است حاوي ويتامين‌هاي آ، ب و ث كه مقاديري منيزيم، كلسيم، آهن، فسفر، پتاسيم و آلبومين نيز دارد.هر فنجان انگور حاوي ‌٦٤/٦١ كالري، ‌٦٦/٠ ميلي گرم منگنز، ‌٦٨/٣ ميلي گرم ويتامين ث، ‌٠٨/٠ ميلي گرم ويتامينB (تيامين)، ‌٧٢/١٧٥ ميلي گرم پتاسيم و ‌١٠/٠ ميلي گرم ويتامينB۶  (پيرودوكسين) است. امروزه در درمان به روش‌هاي طبيعي از رژيم‌هاي مختلف انگور استفاده مي‌شود. اين ميوه همچنين براي درمان يبوست، عوارض رماتيسم، كم خوني و حتي پيشگيري از ابتلا به سرطان سودمند است.

 مطالعات اخير نشان مي‌دهد كه اين ميوه در پيشگيري از سرطان‌هايي چون سرطان پروستات، سرطان ريه، سرطان كبد و سرطان سينه مؤثر است. اين ميوه همچنين صاف كننده و خونساز است. انگور قند خون را تنظيم مي‌كند و به گفته كارشناسان تغذيه انگور قرمز براي تصفيه خون و خونسازي از انگور سبز مؤثرتر است. لذا براي افرادي كه قند خون آنها پايين است، مصرف اين ميوه مفيد است. علت ضد سرطان بودن اين ميوه خاصيت ضد عفوني كنندگي آن است. براي افرادي كه در دوره نقاهت يك بيماري هستند و يا ضعف عمومي بدن دارند و در نتيجه قدرت دفاعي بدن آنها كاهش يافته، مصرف انگور، آب هويج، سيب و هلو توصيه مي‌شود.همچنين لازم به ذكر است كه همانطور كه در بالا گفته شد انگور حاوي مقادير زيادي پتاسيم است كه مي‌تواند ضعف بدن را جبران كرده و به كنترل فشار خون كمك كند.

[columns]

[column layout=”two”]

اين ميوه براي سلامت قلب، ريه و كليه‌ها مفيد است و به علت داشتن املاح و مواد معدني ملين و مدر است. مصرف اين ميوه براي افراد مبتلا به نقرس (اوره بالا در خون) توصيه مي‌شود.همچنين يبوست كه بي اشتهايي، نفخ، سردرد و تشنگي مفرط و بوي بد دهان را در پي دارد، با خوردن آب انگور تازه قابل معالجه است.كشمش نيز خاصيت تقويت كنندگي دارد و دم كرده آن براي نرم كردن سينه و تسكين درد گلو مفيد است. براي افرادي كه چربي خون بالا دارند نيز مصرف غوره توصيه مي‌شود. غوره همچنين خاصيت ضد عفوني كننده دارد و مصرف آن به همراه سالاد براي لاغر شدن مفيد است.در عين حال مصرف غوره به تنهايي براي معده مضر است.

انگور از نظر ارزش غذايي و خواص بهداشتي ، داراي سودمنديهاي بسياري است. از مهمترين مواد قندي موجود در حبه‌هاي انگور تازه ، ساکارز ، گلوکز و دکستروز مي‌باشد. از اسيدهاي آلي اسيد فرميک ، اسيد ماليک ، اسيد سيتريک و اسيد تارتاريک را مي‌توان نام برد. نمک‌هاي کاني مانند آهک ، منيزيم ، آهن ، منگنز ، سيليس وجود دارد. مقدار انرژي موجود در هر 100 گرم انگور تازه 67 کيلوکالري است.

از مهمترين کشور هاي توليد کننده انگور، مي توان  به اسپانيا، فرانسه و روسيه اشاره کرد. در سال 1987 ميلادي مقدار کل توليد انگور (به استثناء کشمش) در دنيا در حدود 66 ميليون و990 هزار تن بوده که حدود 38% آن فقط در اروپا توليد شده است. متأسفانه افزون بر 80% از ميزان کل انگور در دنيا ، در صنايع شراب سازي مورد استفاده قرار مي گيرد. در کشور هاي مسلمان جهان، انگور براي مصارف تازه خوري ، کشمش، شيره و آب انگور مورد استفاده قرار مي گيرد.مهمترين مراکز کشت انگور در ايران، استان مرکزي، فارس، خراسان و آذربايجان غربي مي باشند.

فرايند روغن کشي و تصفيه روغن

دانه هاي روغني از هنگام برداشت تا بدست آمدن محصول نهايي (روغن) مراحل مختلفي را پشت سر مي گذارند. مراحل اوليه شامل جداسازي دانه از اضافات، پاک کردن دانه و آماده سازي دانه براي روغن کشي است که پس از اين مراحل، روغن کشي از دانه انجام مي شود. پس از طي اين مراحل بر روي روغن خام بدست آمده مراحل مختلف تصفيه انجام مي شود.

در بخش تصفيه مواد مختلفي از روغن حذف مي گردد و در اين مرحله بعضي از مواد مفيد نيز به مقدار کم خارج مي گردند اين مراحل شامل خنثي سازي، بوزدائي، رنگ زدائي، هيدروژناسيون و فرايندهاي تکميلي است.

 1- جداسازي هسته انگور از ضايعات کارخانه آب انگور گيري

هسته انگور از ضايعات کارخانجات آب انگور بدست مي آيد و به لحاظ چسبندگي که بين تفاله و دانه وجود دارد، جداسازي مشکل است و روشهاي مختلفي پيشنهاد مي شود:

[/column]

[column layout=”two”]

تفاله انگور

تفاله انگور يك پسماند ليگنوسلولزي و باقيماندة فرآيند آب گيري از ميوه انگور است. در تفاله انگور شصت و دو درصد پتاسيم ، منگنز، كلسيم ، منيزيم ، سديم ، اكسيد آهن و منيزى ، كلر، سيليس 182/2 درصد، آسيد فوسفريك ، يد، آرسنيك 17 درصد وجود دارد. تفاله انگور حدود بيست درصد وزن مرطوب ميوه اوليه را تشكيل ميدهد. به طور معمول اين پسماند در زمين مدفون مي‌شود. اما اين روش علاوه بر هزينه بر بودن باعث مشكلات زيست محيطي نيز مي شود. از طرفي به دليل ميزان پروتئين و هضم پذيري پايين، كاربرد مستقيم تفاله به عنوان خوراك دام چندان مناسب نيست. بنابراين در سالهاي اخير توجه محققين به بازيافت محصولات مفيد از تفاله انگور و بهبود كيفيت آن براي خوراك دام جلب شده است. ميزان توليد انگور در كشور در سال 1376، 2150 هزار تن بوده است و مقدار قابل توجهي از آن جهت توليد آب انگور در كارخانجات صنايع تبديلي مورد استفاده قرار گرفته است. تركيب شيميايي تفاله انگور به طور قابل توجهي

نسبت به نوع انگور و نوع فرآيند آبگيري (پرس داغ يا سرد) متغير است. اما به طور كلي تفالة انگور حاوي  مقادير نسبتا زيادي قند (عمدتاً، گلوكز، فروكتوز و ساكارز)، تارتارات، آنتوسيانين و فيبر خام است كه مي توان آنها را بازيابي و مورد استفاده قرار داد. از تفاله انگور مي توان با تخمير حالت جامد يا غوطه ور اتانول توليد كرد. تفاله انگور از نظر ميزان تاتارات خيلي غني است. پس از تخمير الكلي تفاله، تارتارات موجود در پسماند را مي توان با آب داغ استخراج كرد. تفالة انگور منبع خوبي از آنتوسيانين ها است.آنتوسيانين ها رنگدانه هاي طبيعي موجود در ميوه ها و سبزيجات هستند. اين رنگدانه ها در محدودةpH  بين 3-1 رنگ قرمز از خود نشان داده و مي توانند در بعضي مواد غذايي با اسيديتة بالا مورد استفاده قرار گيرند. فيبر خام موجود در تفالة‌ انگور را به دو صورت مي توان مورد استفاده قرار داد. صورت اول هضم بي هوازي آن براي توليد متان است و صورت غني سازي آن از نظر ميزان پروتئين و استفاده از آن به عنوان خوراك دام است. از طرف ديگر هسته انگور منبع با ارزشي براي تهيه روغن جهت مصارف خوراكي و صنعتي است. حدود 26-23 درصد از تفاله انگور را  هسته هاي آن تشكيل مي دهد. تركيب اسيدهاي چرب استخراج شده از آن شامل اسيد ميريستيك، پالمتيك، استئاريك، اولئيك و لينولئيك است بالاترين مقدار آن اسيد لينولئيك است. ميزان كل اسيدهاي چرب اشباع شده و غير اشباعي هسته انگور به ترتيب 13-12 و 87-86 درصد مي باشد. هسته انگور هاي قرمز حاوي روغن بيشتري نسبت به انگورهاي سفيد  مي باشند. بر طبق گزارشات داده شده هسته هاي انگور مربوط به نواحي آب و هوائي گرم حدودا حاوي 30 درصد روغن و انواع مربوط به آب و هواي سرد حاوي 10 درصد روغن  بوده اند.

 بطور كلي محصولات بازيابي مفيد از تفاله انگور در شكل زير بصورت خلاصه نشان داده شده است.

[/column]

[/columns]

[icon_list icon_style=”default” font_size=”default_size” item_width=”1″]
[icon_list_line icon=”icon-pencil-2″]

1. روش مورد استفاده در مقياس آزمايشگاهي: از بستر سيال براي جداسازي استفاده مي شود. با اسيد کلريدريک رقيق تفاله شويي انجام مي شود تا چسبندگي شديد هسته و تفاله کاهش يابد. مخلوط شسته   مي شود و سپس در بستر سيال  قرار مي گيرد تا هسته ها جدا شوند. در صورتي که غلظت اسيد زياد باشد به علت تخريب و تجزيه مواد آلي مخلوط تفاله وهسته  به شکل خميري در مي آيد.

[/icon_list_line]
[icon_list_line icon=”icon-pencil-2″]

2. استفاده از تفاله مرطوب: تفاله مرطوب از يک خلال کن معمولي عبور مي کند سپس از دستگاه رنده سيب عبور داده مي شود تا تفاله به اجزاء ريزتر تقسيم شده و هسته بيشتري آزاد مي شود. بعد از طي اين مراحل تفاله وارد سيني لرزان مجهز به دمنده مي شود.

[/icon_list_line]
[icon_list_line icon=”icon-pencil-2″]3. براساس تفاله خشک: تفاله توسط خشک کن خشک مي شود سپس وارد خرد کن غلطکي مي شود و به قطعات ريزي تبديل مي شود .مخلوط تفاله وهسته به سمت سيني لرزان ارسال  شده و باعث جداسازي جزئي مي شود و جداسازي نهايي به کمک دمنده انجام مي گيرد.[/icon_list_line]
[/icon_list]

انتخاب خشک کن:

براي خشک کردن تفاله ها از روش مداوم استفاده مي شود زيرا:

:: دستگاه کوچکتر است.

:: رطوبت محصول از يکنواختي بيشتري برخوردار است.

:: هزينه خشک کردن بر واحد محصول کم است.

از بين خشک کن هاي مداوم، خشک کن دوار غير مستقيم را انتخاب مي کنيم که جريان همسو يا ناهمسو باشد.

با توجه به اينکه تفاله به مصرف خوراک دام يا طيور مي رسد و حفظ خصوصيات فيزيکي و شيميايي آن ضروري است لذا جريان همسو براي عمليات خشک کردن انتخاب مي شود.

روغن هسته انگور

 2- آماده سازي دانه هاي روغني

شامل قسمتهاي توزين، تميز کردن، خرد کردن و واجد شرايط کردن دانه ها براي روغن کشي(پختن) و پرک کردن(فيلک کردن) است. اعمال خشک کردن و پوست گيري نيز مي تواند برحسب فرآيند و دانه اي که روغن کشي مي شود  به اين مراحل اضافه مي شود.

تميز کردن: چون هسته انگور از ضايعات کارخانجات آب انگور گيري بدست مي آيد نيازي به اين مرحله ( جداکردن خار وخاشاک و…) نيست.

خردکردن هسته: پس از جداسازي هسته مرحله خردکردن انجام مي شود. بهترين راندمان و کيفيت روغن کشي زماني بدست مي آيد که از دانه بندي با مش 20 انجام شود. آزمايشات روغن کشي با استفاده از دستگاه سوکسله و حلال AW-406 براساس AoAc10.167 صورت گيرد.

عمل پختن: براي سهولت در آزاد شدن چربي در فرايند پرس مکانيکي عمل حرارت دادن بکار برده مي شود. رطوبت نقش مهمي در واکنش پختن دارد و بدون رطوبت کافي عمل پختن بخوبي انجام نمي شود. آب يا بخار يا هردو معمولا براي افزودن رطوبت مصرف مي شود.

دستگاههاي معمول براي پختن دانه هاي روغني ، ديگهاي پخت استوانه اي عمودي يا افقي است. فرايند پختن شامل دو مرحله پختن مرطوب و سپس خشک کردن (تا حد رطوبت 3 درصد) است. در دستگاههاي عمودي(دودکش مانند) دانه ها در يک مخزن پخته و خشک مي شوند. دستگاههاي افقي براي پختن بوده و خشک کردن فقط  در تانک افقي جداگانه انجام مي شود.

مزيت دستگاههاي افقي پخت بر دستگاه عمودي اين است که در ديگهاي افقي ماده خام به سرعت به درجه حرارت مورد نظر مي رسد در حالي که در ديگهاي دودکشي زمان بيشتري لازم است. آنزيم ها مدتي فعاليت داشته و اين امر سبب افت کيفيت روغن و کاهش ارزش غذايي کنجاله مي شود يا موادي آزاد کند که کاتاليست هيدروژناسيون را غير فعال کند. اگر آنزيم ها در ماده وجود داشته ويا به دلايلي دستيابي به زمان کافي براي نگهداري در دستگاه پخت ميسر نباشد، استفاده از دو ديگ افقي که بطور رديفي قبل از خشک کن قرار گرفته اند، مي تواند مفيد باشد. در ديگهاي افقي امکان اينکه قدري از ماده خام بتواند به سرعت به سمت انتهاي تخليه دستگاه حرکت کرده و قبل از پختن کامل از دستگاه خارج شود، وجود دارد.

 3- استخراج روغن

استخراج روغن به سه طريق زير در صنايع متداول است:

فشردن يا پرس کردن: به دو روش سرد يا گرم يا ترکيبي از اين دو استفاده مي شود. در روش پرس به دليل دماي بالاي عمليات، روغن تا حدي مي سوزد و همين امر باعث ضربه زدن به کيفيت روغن گرديده و رنگ روغن کدر مي شود. به همين دليل روش حلال به روش پرس ترجيح داده مي شود. در استخراج روغن از هسته انگور روش پرس کاربرد دارد. چربي مايع يا روغن خارج شده از پرس داراي 15-2% ماده جامد غير چرب است که معمولا در دو مرحله از روغن خارج مي شود، ابتدا در تانک ته نشيني مواد جامد ته نشين شده و جدا مي شوندو سپس روغن از يک فيلتر پرس قاب-صفحه عبور کرده و صاف مي شود.

استخراج با حلال: به دليل پايين بودن درجه حرارت هنگام استخراج با حلال روغن حاصله بهتر از روغن استخراج شده توسط اسکروپرس است که عمل استخراج در درجه حرارت بالاتري انجام مي شود. حلال مقداري از ناخالصيها را که در هنگام پرس کردن با روغن خارج نمي شود، در خود حل مي کند. بنابراين روغن استخراج شده با حلال داراي مقدار بيشتري ناخالصي در مقايسه با روغن استخراج شده با اسکروپرس است.

استخراج بوسيله پيش پرس و سپس توسط حلال: در يک کارخانه استخراج روغن ، هدف کاهش روغن باقيمانده در ماده جامد تا حداقل ممکن است. اين مقدار کمتر از يک درصد و مقدار مطلوب نيم درصد است. در واقع آخرين قسمت روغن قابل استخراج از مواد جامد اصولاً روغن نبوده بلکه فسفاتيدها و ترکيبات غير گليسريدي است.

 مکانيزم استخراج با حلال

ابتدا حلال گرم شده و روي دانه هاي خرد شده حرکت کرده و روغن را از اين دانه ها جدا مي کند. سپس بوسيله عمليات تقطير مکرر از يکديگر جدا مي گردند. سپس روغن با بخار آب تماس گرفته تا مقدار حلال باقيمانده در آن نيز خارج گردد. با اين روش از هسته انگور 11 تا12 درصد مي توان روغن کشي کرد.

روغن استخراج شده به روش حلال داراي اسيديته پايين و رنگ روشن تري نسبت به روغن استخراجي به روش فشاري  است.

عمليات روغن کشي به روش حلال به دو صورت پيوسته و ناپيوسته صورت مي گيرد.

در روش پيوسته ، سبدي است که حلال در حاليکه سبدهاي حاوي دانه هاي روغني در حال چرخش متوالي هستند از بالا بر روي آن ريخته شده  و روغن استخراج مي شود و بعد از اين که حلال بازيابي شد دوباره وارد  استخراج کننده  مي شود.

در روش ناپيوسته: چند تانک که بصورت افقي يا عمودي قرارگرفته اند. در نوع عمودي اختلاط روغن با حلال توسط بهم زدن و در نوع افقي در اثر حرکت دوراني روغن با حلال مخلوط مي شود و سپس روغن و حلال که ميسلا ناميده مي شود از صافي عبور داده شده و بعد از عبور از سانتريفوژ براي جدا کردن ذرات جامد، ميسلا وارد دستگاه تقطير شده تا حلال از روغن جدا گردد.

حلال مناسب حلالي لست که فقط حلال روغن و چربي باشد و سبب انحلال مواد ديگر و تغييرات نامطلوب در کيفيت روغن نشود. در مورد روغن هسته انگور در صورت استخراج با الکل اتيليک عدد اسيدي از 5/3 به 5/4 مي رسد. تتراکلريد کربن براي روغن هسته انگور بعنوان حلال استفاده مي شود. يکي از مسائل مهم در استخراج با حلال، بازيابي حلال از مخلوط روغن و حلال مي باشد که بايست حلال به ساده ترين و اقتصادي ترين روش بازيابي شود. در استخراج روغن هسته انگور با پرکلرواتيلن از روغن از تقطير با بخار آب که درواقع يک تقطير  آزوتروپي است استفاده مي شود. ولي بازيابي حلال از آب بخاطر مساله ايجاد آزوتروپ بسيار پر هزينه است.

استخراج بيشتر روغن در خلا صورت مي گيرد لذا دستگاه استخراج کوماگاوا به دستگاه سوکسله ترجيح داده مي شود.

در مقالات زيادي براي استخراج روغن هسته انگور به حلال ET2O اشاره شده است. اين حلال قادر به استخراج روغن است ولي براي خارج ساختن ET2O باقيمانده در روغن پس از تبخير حلال احتياج به سولفات سديم مي باشد تا بتوان روغن را از ET2O به طور کامل جدا کرد. دو حلال ديگر فورفورال و استن مي باشد که سبب پايين آوردن اسيديته روغن و رنگ بري از آن مي شود. بدليل سادگي استفاده در عمليات و سادگي بازيابي استفاده از اين حلال اقتصادي است.

اکثر کارخانجات روغن در ايران به دليل کمبود ومواد اوليه با ظرفيت تمام خود کار نمي کنند بنابراين هر کارخانه روغن مي تواند از هسته انگور در کنار ساير دانه هاي روغني، روغن استخراج نمايد. براي روغن کشي از هسته انگور بايد تجهيزاتي به کارخانجات روغن موجود در ايران که بيشتر از دانه هاي روغني سويا و پنبه دانه روغن مي گيرند اضافه  شوند. اين تجهيزات شامل دستگاههايي براي جداسازي هسته انگور مي باشد. سالن جداسازي، سيلوي ذخيره تفاله، خشک کن از نوع دوار، خرد کن از نوع غلتکي، سيني لرزان، دمنده، سيلکون و سيلوي ذخيره دانه.

روغن هسته انگور

استخراج بوسيله پيش پرس توسط حلال :

بسياري از دانه هاي روغني که روغن زياد دارد هنگام استخراج مستقيم با حلال بطور نا مطلوبي خرد مي شوند و بايد قسمتي  از روغن موجود در اين دانه ها توسط پرس کردن مقدماتي در اسکروپرس ها خارج و سپس باقيمانده روغن را توسط استخراج با حلال خارج کرد. در اين روش هسته را کاملا خرد مي کنند و به شکل پودر در مي آورند و سپس عمل استخراج با حلال را انجام مي دهند. پس از جداسازي هسته از تفاله و پس از خشک کردن آن را به شکل ريز درآورده و با 10 – 12% آب مخلوط مي گردد و همزمان گرم مي شود و سپس فشاردهي انجام مي شود.

 

 

4- تصفيه روغن

چربي ها و روغنهاي خام حاوي ترکيبات و مواد طبيعي هستند که بر روي مشخصات ظاهري، طعم، بو، و بخصوص پايداري و ماندگاري روغن تأثير منفي دارند. لذا ضروري است روغنها قبل از مصرف تحت فرايند پالايش و تصفيه قرار گيرند تا کليه ناخالصيها و ترکيبات مضر از آنها جدا شوند. در طي مراحل تصفيه روغن مواد ناخالصي از جمله اسيد هاي چرب آزاد، مواد رنگي، مواد پروتئيني، هيدراتهاي کربن و مواد صمغي حذف  مي گردند. فرايند تصفيه روغن شامل مراحل صمغ گيري، خنثي سازي، بي رنگ کردن و بي بو کردن است.

مراحل فرايند تصفيه روغن

1)صمغ گيري

هدف از عمليات صمغ گيري جداسازي تقريباً کامل فسفاتيدها و ساير صمغ ها از روغن خام است. صمغ ها در حالت خشک (بدون آب) در روغن خام محلول هستند اما بر اثر هيدراته شدن و جذب آن به صورت رسوباتي نامحلول در روغن ته نشين مي شوند. فرايند صمغ گيري با اضافه کردن مواد شيميايي نظير اسيد فسفريک تسريع مي شود. اسيد فسفريک سرعت هيدراته شدن صمغ ها را افزايش مي دهد و زمان ته نشيني وجداشدن آنها را کوتاه تر مي کند. در طي عمليات صمغ گيري بايد به کمک ميکسرهاي مناسب زمان و فرصت کافي براي اختلاط آب، اسيد فسفريک و روغن فراهم مي شود و سپس فسفاتيدهاي هيدراته که سنگين تر از فاز روغني هستند را توسط جداکننده هايي که با مکانيسم نيروي گريز از مرکز کار مي کنند              مي توان جداسازي نمود.

2) خنثي سازي

در طي دوران نگه داري دانه ها و ميوه هاي روغني از زمان  برداشت تا زمان استحصال روغن بر اثر فعاليت آنزيمها همچنين برخي ميکرو ارگانيسمها ، چربي موجود در دانه يا ميوه هيدروليز شده و به اسيد چرب آزاد و گليسرول تبديل مي شود. اين اسيدهاي چرب آزاد در طي فرايند استخراج روغن به همراه روغن خام استحصال مي شوند. در طي فرايند تصفيه لازم است که  اسيدهاي چرب آزاد از روغن خام جدا شوند که اين فرايند که به خنثي سازي معروف است به دو صورت شيميايي و فيزيکي قابل انجام است که نوع شيميايي آن بيشتر متداول است.

فرايند خنثي سازي شيميايي شامل سه بخش است:

1- اضافه کردن يک ترکيب قليايي همچون سود به روغن به منظور خنثي کردن اسيدهاي چرب آزاد

2- شستشوي روغن خنثي شده به منظور حذف بقاياي صابون موجود در آن

3- خشک کردن روغن خنثي شده به منظور حذف بقاياي رطوبت موجود در آن

مخلوط کردن روغن با محلول قليايي سود باعث تبديل شدن اسيدهاي چرب به نمک سديم اسيدهاي چرب که صابون نام دارد مي شود. محلول صابون در آب از روغن سنگين تر است و لذا بوسيله جداکنندههاي با مکانيسم گريز از مرکز از روغن جدا مي شود. غلظت و ميزان سود مصرفي در اين مرحله بر روي کاهش رنگ روغن نيز مؤثر است و کمکي به فرايند بعدي تصفيه، يعني بي رنگ کردن مي باشد. محصول جانبي اين قسمت صابون خام يا خلط صابون مي شود.

در بخش ديگر از عمليات به منظور حذف باقيمانده صابون موجود در روغن لازم است آن را با آب گرم شستشو دهيم. در اين بخش به کمک ميکسرهاي مناسب روغن با آب گرم مجاور مي شود و بقاياي صابون به فاز آبي منتقل مي شود و به کمک جداکننده هاي مخصوص صابون محلول در آب از روغن جدا مي شود.

در بخش نهايي باقيمانده رطوبت موجود در روغن که ناشي از عمليات صمغ گيري، خنثي سازي و شستشو است از روغن حذف مي شود. اين کار در سيستم هاي خشک کن تحت خلاء انجام مي پذيرد.

پرکن روغن خوراکی

 مراحل فرايند صمغ گيري و خنثي سازي:

1- گرم کردن روغن

2- تزريق اسيد فسفريک

3- اختلاط

4- تزريق قليا

5- اختلاط

6- جداسازي صابون تشکيل شده از روغن خنثي

7- تزريق آب گرم

8- اختلاط

9- سانتريفوژ شستشوي اوليه

10- تزريق آب گرم

11- اختلاط

12- سانتريفوژ شستشوي ثانويه

13- خشک کردن تحت خلاء

 3) بي رنگ کردن

در اين مرحله ترکيبات عامل رنگي به همراه برخي از ناخالصيهاي ديگر از روغن جدا مي شوند. اين فرايند اساسا يک عمل جذب فيزيکي است که رنگدانه ها از طريق جذب در يک جاذب که معمولا خاک رنگ بري است از روغن جدا مي شوند. عمليات رنگ بري به دو صورت مداوم و غير مداوم است. معمولا اين عمليات در مخازن تحت خلاء مجهز به همزن انجام مي پذيرد. در پايان اين عمليات مخلوط روغن و خاک رنگ بر، به وسيله سيستم هاي فيلتر پرس صاف شده و خاک رنگبر از روغن جدا مي شود.

مراحل فرايند رنگ بري:

1-گرم کردن روغن خنثي شده تحت خلا

2- تهيه سوسپانسيون خاک رنگبر و روغن خنثي شده

3- پمپ کردن سوسپانسيون خاک رنگبر و روغن خنثي شده به داخل مخزن رنگي

4-عمليات رنگبري در درجه حرارت بالا و تحت خلا

5- خنک کردن

6- فيلتر پرس

 4) بي بو کردن

روغن ها و چربيهاي خام داراي بو و طعم نامطلوبي است که بر اثر عوامل مختلفي از جمله فعاليت آنزيمهاي موجود در دانه و ميوه هاي روغني ايجاد شده اند. عمده اين ترکيبات عبارتند از اسيد هاي چرب آزاد،  لاکتون ها و ترکيبات حاصل از اکسيداسيون. اين ترکيبات  اکثراً فرار هستند و در طي اين عمليات به کمک تزريق حباب هاي بخار زنده به داخل روغن از آن جدا مي شود. عمليات بي بو کردن معمولا تحت خلاء شديد انجام مي شوند تا هم باعث جداسازي ترکيبات فرار شود و هم از اکسيداسيون و هيدروليز روغن در دما بالا جلوگيري شود. در واقع به کمک سه عامل خلاء، دماي بالا و تزريق مستقيم بخار، ترکيبات فرار عامل بو و طعم نامطلوب از روغن جدا شده و روغن بي بو مي شود.

مراحل فرايند بي بو کردن:

1- ورود روغن  بي رنگ

2- گرم کردن تحت خلاء

3- تزريق بخار

5- افزودن افزودني هاي مجاز

حداقل تجهيزات مورد نياز خط توليد روغن هسته انگور

مخازن نگهداري روغن خام و نيمه تصفيه از جنس کربن استيل مي باشد.

مرحله صمغ گيري و خنثي سازي روغن خام:

1-مرحله اسيد زني به روغن خام

2- مخلوط کن

3- مرحله خنثي سازي

4- جداکننده جهت جداسازي روغن و خلط صابوني(soapstock)

5- ميکسر (آب گرم بدون سختي حدود 90 درجه سانتي گراد)(Knife mix)

6- مبدل حرارتي(جهت جبران افت حرارتي روغن)

7- جداکننده شستشوي اوليه

8- خشک کن تحت خلاء

مرحله رنگ بري:

1- مخزن روغن خنثي شده

2- تجهيزات سيستم تزريق جاذب رنگ بر(خاک تونسيل، کربن فعال)

3- پمپ

4- مخزن مخصوص رنگ بري روغن خنثي شده

5- فيلتر پرس

6- سيستم خلا

مرحله بي بو کردن :

مخزن روغن فراوري شده مراحل قبل

2- مبدل حرارتي

3- برج بي بو کردن روغن فراوري شده ( سيستم بالانس تانک، سيستم هواگيري، تزريق بخار)

4- مبدل حرارتي(سيستم خنک کننده روغن که مي تواند در داخل برج باشد)

5- پمپ

6- فيلتر

7- مخزن ذخيره روغن بو گيري شده

8- سيستم افزايش افزودنيهاي مجاز

مرحله پر کردن و بسته بندي:

1-  دستگاه پر کن

2- دستگاه در بند

3- دستگاه بر چسب زني و چاپگر

4- دستگاه  شيرينگ يا کارتن گذاري

 

خط تولید ضدیخ

[columns]

[column layout=”two”]

( ماشین سازی توان صنعت تنها در زمینه پرکنی و بسته بندی مایعات مانند ضدیخ تخصص دارد لطفا در مورد آماده سازی و فرایند تولید ضدیخ تماس نگیرید )

در این مطلب قصد معرفی خط تولید ضدیخ را دارم و می خواهم اطلاعاتی در زمینه تولید ضد یخ را در اختیارتان قرار دهم. این اطلاعات هم برای تهیه طرح توجیهی شما مفید خواهد بود و هم شما را با این طرح به عنوان یک فرصت سرمایه گذاری آشنا خواهد کرد .یکی از روش های رایج برای یخ زدایی هواپیما استفاده از سیالات یخ زدا یا ضدیخ های شیمیایی است که به طور عمده شامل گلیکول پروپیلن یا گلیکول اتیلن می باشند. میزان گلیکول (glycols) موجود در این سیالات بر حسب دما و شرایط آب و هوایی متغیر است.
[/column]

[column layout=”two”]
خط تولید ضدیخ
[/column]

[/columns]

اتیلن گلیکول یکی از آلاینده های خطرناک هوا به شمار می رود. مواد ضد خوردگی هم از نظر واکنش شیمیایی بسیار فعال بوده و پس از واکنش با یکدیگر و با گلیکول، محصولات فرعی سمی و خطرناکی تولید می کنند. از این رو تولیدکنندگان سعی در کاهش زیان های محیطی این سیالات دارند. در فرودگاه هایی که در مناطق سردسیر واقع شده اند، در فصول سرد سال استفاده از پاشش مواد یخ زدا روی سطوح کنترلی و بال هواپیماها، در بسیاری از مواقع ضروری است و بدون این کار امکان برخاستن هواپیما به طور ایمن از روی باند وجود ندارد. الکل از طریق حفره های روی بال به بیرون تراوش می کند و عملیات یخ زدایی را در حین پرواز انجام می دهد.

در گذشته از آب به دليل قيمت ارزان و خاصيت انتقال حرارتي آن به عنوان مايع خنك كننده در بخش هاي داخلي موتور استفاده مي شد.اما با گذشت زمان و پيشرفت تكنولوژي مشخص شد كاربرد آب به تنهايي به عنوان خنك كننده داراي معايب مختلف است كه مي توان به موارد زير اشاره كرد:

– پايين بودن نقطه جوش آب يكي از ويژگي هاي منفي آن است. با پيشرفت صنايع خودرو سازي و توليد حرارت بيشتر در موتورهاي جديد، آب در سيستم خنك كننده بخار شده و موجب اختلال در اين سيستم مي شود.

– بالا بودن نقطه انجماد آب و افزايش حجم حدود9 درصدي آن (برخلاف ساير تركيبات شيميايي كه در اثر انجماد كاهش حجم مي يابند) موجب تخريب رادياتور و حتي بخشي از موتور خواهد شد.

– خوردگي و زنگ زدگي فلزات مصرفي در سيستم خنك كننده توسط آب بسيار شديد است.

[columns]

[column layout=”two”]

تا سال1920 ميلادي متانول بدست آمده از تقطير چوب، بيشترين كاربرد را در ساخت ضد يخ داشت. الكل اتيليك، گليسيرين، كلرور كلسيم و همچنين آب نمك مايعاتي بودند كه به عنوان خنك كننده به كار مي رفتند. آب شكر و مخلوط آب عسل نيز به مقدار محدود به عنوان مايع خنك كننده كاربرد داشتند. همچنين نفت و روغن هاي نفتي كه با آب مخلوط نمي شوند نيز به عنوان مايع خنك كننده كاربردهاي محدودي داشتند.

در طول سال هاي1920 تا1930 ميلادي و با توسعه صنعت خودروسازي، مصرف مايعات خنك كننده موتور نيز افزايش چشمگيري پيدا كرد. در اين سالها الكل اتيليك به دليل قيمت ارزان و توليد مناسب به عنوان بهترين مايع خنك كننده موتور به كار گرفته شد و به تدريج استفاده از تركيبات ياد شده هر يك به دلايلي منسوخ شد. در اين ميان كاربرد ضد يخ پايه الكلي، به دليل پايين بودن نقطه جوش مخلوط آب و الكل، تبخير سريع الكل و احتمال آتش گرفتن آن و همچنين سمّي بودنِ متانول كه موجب صدمه به سرنشينان مي شد، نامناسب تشخيص داده شد. مصرف گليسيرين نيز تابع بازار توليد و مصرف بود. مصرف كلسيم كلريد و آب نمك نيز كه در بعضي نواحي به عنوان مايع ضديخ به كار مي رفت، به دليل خاصيت شديد خورندگي، به ميزان قابل توجهي محدود شد.

[/column]

[column layout=”two”]
خط تولید ضدیخ

دستگاه پرکن ضدیخ
[/column]

[/columns]

در اين سالها روغن هاي نفتي كه به علت نقطه انجماد پايين و عدم خوردگي مورد توجه قرار گرفته بودند، به دلايلي از جمله نياز به حجم بيشتري از سيال (به علت عدم اختلاط با آب)، گران بودن، اثر نامطلوب بر لوله هاي لاستيكي و خطر آتشگيري، ديگر مورد استفاده قرار نگرفت. همچنين بكارگيري مايعاتي از قبيل روغن هاي معدني و نفتي به دليل پايين بودن قابليت انتقال حرارتي و افزايش گرانروي آنها در فصل زمستان (كه موجب كاهش تبادل حرارتي مي شود) متوقف شد. علاوه بر دلايل ياد شده هنگام استفاده از اين تركيبات، اگر درجه نشان دهنده دما در خودرو خراب مي شد، بالا رفتن حرارت مايع خنك كننده معلوم نمي شد و بدين ترتيب اين تركيبات در حرارت هاي بالا موجب ذوب لحيم هاي موجود در رادياتور و سوختن موتور مي شد.

در برخي موارد از متوكسي و پروپانول كه يك گليكول اتر است به عنوان ضديخ استفاده مي شد، كه مزيت آن سازگاري با روغن موتور و مخلوط شدن با آن (در صورت ايجاد نشت) بود. ولي به دليل پايين بودن نقطه اشتعال، نقطه جوش و قيمت بالا كاربرد آن منسوخ شد.

در سال1925 ميلادي براي اولين بار مصرف اتيلن گليكول به عنوان خنك كننده موتور رواج پيدا كرد. در ابتدا مصرف اين ماده كم بود ولي به تدريج با آگاهي بيشتر نسبت به مزاياي محصول توليدي، مصرف آن افزايش يافت و در حال حاضر بيشترين مصرف اتيلن گليكول به منظور توليد سيال خنك كننده موتور است.

با افزايش مصرف اتيلن گليكول و كاربردهاي مناسب آن براي سيال خنك كننده موتور، به تدريج مصرف متانول، الكل اتيليك و ساير مواد شيميايي براي توليد ضد يخ كاهش يافت مصرف اين مواد در فرمولاسيون مايعات خنك كننده موتور در سال1950 به كلي منسوخ شد به گونه اي كه توليد و مصرف اتيلن گليكول از49 ميليون ليتر به71 ميليون ليتر در سال رسيد.

محلول44 تا70 درصد اتيلن گليكول در آب، سيستم رادياتور را در بالاترين ظرفيت طراحي شده نگه مي دارد و به اين ترتيب با استفاده از اين محلول مطمئن مي شويم كه موتور به دليل جوش آوردن صدمه نخواهد ديد. علاوه بر اين، اختلاط نسبت معيني از اتيلن گليكول با آب، عمل خنك كردن را در دامنه وسيعي از دما انجام مي دهد و نقطه انجماد آب را به ميزان كافي پايين مي برد.

يكي ديگر از مزاياي به كارگيري اتيلن و پروپيلن گليكول به عنوان سيال پايه در فرمولاسيون ضد يخ، پايين بودن ميزان آثار مخرب زيست محيطي اين تركيبات است. اتيلن و پروپيلن گليكول مي توانند پس از مصرف وارد محيط آبي شوند. هر دو محلول قابليت حلاليت بالا داشته و ميزان آثار زيان بار اين دو ماده براي ماهي ها، حيات وحش، حيات گياهي و ميكروارگانسيم ها پايين است. تجزيه بيوشيميايي اين دو ماده سريع و كامل انجام مي شود.

روش تولید ضدیخ

روش تولید ضدیخ

به منظور توليد ضد يخ ۸۰۰ ليتر مونو اتيلن گليكول از مخزن ذخيره خود به وسيله پمپ به داخل مخزن اختلاط تزريق شده و از واحد تصفيه آب، ۱۰۰ كيلوگرم آب به آن اضافه شده و ۹۰ ليتر مواد افزودنی در آن ريخته و پس از اضافه كردن ۱۰ ليتر انديكاتور، همزن را روشن كرده و به مدت ۲۰ دقيقه عمل اختلاط را انجام ميدهند. پس از انجام اختلاط، مواد توسط دستگاه پركن مكيده شده و در قوطي هاي ۴ ليتري بسته بندي شده (برچسب ميخورد) و توسط كارگران در كارتن قرار ميگيرد و روي پالت گذاشته ميشود.

تنها مورد قابل انتخاب، نوع اختلاط و درجه اتوماسيون کارگاه ميباشد که در اين راستا نوع پره انتخابي و شرايط عملکرد آن به صورتي در نظر گرفته شده است که حتي الامکان بهترين شکل اختلاط را با توجه به قدرت موتو ر خود و سادگي ظرف همزن داشته باشد . در صورتي که اين پره در يک سوم ارتفاع از کف همزن قرار بگيرد، باتوجه به لزوم ايجاد اختلاط در کف مخزن کارايي خوبي خواهد داشت . اين همزن در هنگام عملکرد مطابق شکل عمل اختلاط را انجام ميدهد که چون پره هاي روي شافت، مايع را به س مت جداره و کمي رو به پايين حرکت خواهند داد، دو جريان ايجاد خواهد شد که يکي با شدت بيشتر، مواد را از ته ظرف کنده و با خود به سمت مرکز شافت حرکت ميدهد و سيکل دوم، عمل اختلاط با باقيمانده مايع را انجام خواهد داد . انتخاب سيستم پرکن اتوماتيک به اين علت بوده است که از طرفي دور ريز بسيار کمي در هنگام بسته بندي خواهد داشت و نيز امکان بسته بندي ظروف فلزي و بستن در آنها به صورت اتوماتيک وجود دارد.

[columns]

[column layout=”two”]

رشد و تکامل صنايع جهان تا حدود زيادي مرهون رقابت بين واحده اي صنعتي مي باشد . در اين راستا هر واحد صنعتي با افز ايش ک يفيت محصولات خود، سعي در کسب سهم بيشتري از بازار دارد و اين روند به مرور زمان باعث بهبود ک يفيت محصولات و در نتيجه رشد کيفي جوامع صنعتي شده است. کنترل کيفيت جهت تعيين صحت عمل توليد، مطابق مشخصات فني تعيين شده براي محصول انجام ميگيرد. اين عمليات سبب مي شود تا ضمن جلوگيري از توليد محصولات معيوب، از هدر رفتن سرمايه ها جلوگيري به عمل آمده و قيمت تمام شده محصول کاهش يابد.

به طور کلي اهداف کنترل کيفيت را ميتوان به صورت زير خلاصه کرد.

:: حفظ استانداردهاي تعيين شده

:: تشخيص و بهبود انحرافات در فرايند توليد

:: تشخيص و بهبود محصولات خارج از استاندارد

:: ارزيابي کارايي افراد و واحدها

[/column]

[column layout=”two”]
پرکن ضدیخ

anti3
[/column]

[/columns]

به عبارت ديگر ميتوان گفت کنترل کيفيت عبارت است از اطمينان از تهيه و توليد کالا و خدمات، بر طبق استانداردهاي تعيين شده و بازرسي به عنوان يکي از اجزا جدايي ناپذير کنترل کيفيت به منظور شناخت عيوب و تهيه اطلاعات مورد نياز براي سيستم کنترل کيفي که در همه واحدهاي صنعتي انجام مي گيرد .

مراحل بازرسي کلي با توجه به وضعيت هر صنعت به ترتيب ذيل مي باشد.

۱- در مرحله تحويل مواد اوليه

۲- در مرحله آغاز توليد

۳- قبل از آغاز عمليات پر هزينه

۴- قبل از شروع عمليات غير قابل بازگشت

۵- پيش از آغاز عملياتي که سبب پوشيده شدن عيوب ميگردد

۶- در مرحله پاياني کار

چون روش توليد ضديخ در طول زمان تغييري نمي کند، اگر مواد اوليه و درصد اختلاط آنها ثابت باشد، توليد آ نها احتياج به کنترل دائم ي نخواهد داشت. اما چون هميشه عمل اختلاط دستي مطمئن نمي باشد و در ضمن کيفيت مواد اوليه تهيه شده از بازار ثابت نمي باشد، يک آزماي شگاه که در آ ن به صورت تصادفي، نمونه هايي از محصول را از جهات نقطه جوش، نقطه انجماد، اندازه گيري خاکستر، آزمون خوردگي و تستهاي فيز يکي روي ظروف بسته بندي براي اطمينان از مقاومت در هنگام حمل، تحت آزمايش قرار دهد.

منبع: وبسایت ایران صنعت